知识源于沉淀 工艺管道工程施工技术方案
1工艺管道系统介绍
1.1纯化水系统
该系统由纯化水装置、纯化水转运罐、纯化水水泵、纯化水增压泵和纯化水管道组成。供应1 ~ 5层生产设备，管道采用不锈钢管。
1.2生产自来水系统
供应1 ~ 5层的生产设备、洁净室、洁具室等。管道采用PEX(交联聚乙烯)管。
1.3压缩空气体系统
压缩空气由压缩空加气站集中供应，选用螺杆式压缩机空空压机。用于1 ~ 5层的生产。这条管道是由不锈钢制成的。
1.4蒸汽系统
蒸汽由锅炉房集中供应，用于1、2、4、5层生产，蒸汽压力为0.6Mpa、0.2Mpa，管道采用无缝钢管。管道系统采用岩棉保温。洁净区采用隔热保护层
0.5mm不锈钢板；该区域一般采用0.5mm的铝合金板材作为保温保护层。
1.5冷凝水系统
从2楼、4楼和5楼排出生产冷凝液。该系统由冷凝液回收罐、冷凝液泵和系统管道组成。管道采用无缝钢管。管道系统采用岩棉保温。洁净区采用0.5mm不锈钢板作为隔热保护层；该区域一般采用0.5mm的铝合金板材作为保温保护层。
1.6生产污水排放系统
生产污水排放1 ~ 5层，管道采用玻璃钢管道。
2工艺管道工程施工技术
2.1管道安装的一般原则和初步准备
2.1.1管材选择要求管材规格、型号、材质必须符合设计和规范要求。
2.2.2一般情况下，安装顺序是施工准备(包括材料、机具、人力和图纸会审等)。)、管道预制、主管道安装、设备定位或根据设备安装资料定位、支管安装、管道试压及吹扫(清洗)、管道保温、系统调试、竣工验收。
管道的综合布置
工艺管道安装前，应先进行综合管线布置，并绘制综合管线布置图，减少管线交叉处理的冲突。一般情况下，管道交叉时，应按照“小管让大管，压力管让非压力管，非保温管让保温管”的原则进行协调。专业施工人员应根据设计图纸要求进行现场勘察，有条件的应安装联合支撑，满足安装要求。
2.2金属管道的安装和处理
2.2.3无缝管道的安装和除锈
无缝管在安装前应除锈。本工程除锈处理主要采用喷砂处理和电刷镀除锈处理。除锈前，清除表面的油污、灰尘等杂物。采用喷砂除锈时，质量应达到国家标准so 2.5(GB 8923-88)；用钢丝刷除锈时，质量应达到国家标准St3 (GB 8923-88)。除锈处理符合要求后，用压缩空气体吹干管道内壁并保持干燥。除锈后的管道应及时涂底漆，以防再次生锈。
2.2.4管道脱脂处理
不锈钢管道在安装前必须脱脂。脱脂过程如下:用木塞塞住管子的一端，从另一端倒入溶剂，然后用木塞塞住，将管子放平，静置10-15分钟。在此期间，将管道翻转3-4次，使管道内表面完全被溶剂冲洗干净，然后释放溶剂。释放溶剂后，用压缩空气体吹干。处理过的管道两端必须封闭，以避免再次被油脂或污垢污染。管道安装后，遗漏的端口必须及时封闭。脱脂后的溶液在实验室进行分析，其油和有机物不得超过0.03%为合格。由于脱脂剂会分解产生有毒气体，操作时应采取防毒措施。
2.3金属管道安装工艺
管道加工
(1)管道切割方法
管道切割有两种方法:机械切割和气割(氧气-乙炔火焰)。DN50以下的碳钢管和不锈钢管可用切割机切割，DN50以上的碳钢管可用气割法切割，DN50以上的不锈钢管可用等离子切割机或机械法切割。切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。
切割管道时，考虑到切割、打磨和焊接造成的收缩，切割管道时应留有1-2mm的余量。不锈钢管用砂轮机机械切割，禁止不锈钢与碳钢接触。用砂轮机切割后，应清洁切口并去除毛刺。
切割后，每种切割材料都应进行标记，标明材料、壁厚和规格。切割后，未标记的管道没有标识，暂时不能使用。
(2)管道弯曲
无缝钢管的弯曲有三种方法:冷弯、热弯和成品弯头。冷弯采用填砂法，热弯采用火焊加热法。在固定夹具上，成型管表面均匀，避免裂纹和变形。
不锈钢管应尽量采用压弯或热推弯等成品弯头。当采用弯曲时，只能采用机械冷弯法。制作时应在弯管机的压模、弯曲模、导向板和管子之间加不锈钢垫，避免不锈钢管与弯管机的碳钢部件接触。不锈钢管可以不经热处理进行冷弯。
(3)管道连接
本工程管道连接采用三种方式:焊接、法兰和螺纹。
(4)一般管道焊接
管道坡口:坡口可采用机械坡口法、气焊坡口法、手持砂轮磨削法加工；无论用什么方法开坡口，坡口的夹角都要与钝边的厚度一致；沟槽表面光滑，无氧化层。管道组装、坡口间隙和角度符合规范要求。组装壁厚相同的管材和管件时，内壁应齐平，偏移量不超过壁厚的10%，且不大于1 mm，组装壁厚不同的管材和管件时，当两壁厚之差大于1.5mm时，应按要求进行处理。管道组装时，应清除管道和管件内的杂物。对于小管道，应使用压缩空空气进行吹扫。对于大型管道，应使用棉纱头或清管器进行清洁。清洗、切割和组装后，管道两端应封闭。不锈钢管的坡口用手提砂轮或机械坡口打磨，与碳钢接触部分保护好。
焊接壁厚δ≤4mm的管道时，不要求开坡口，但焊接时两管之间应有2 ~ 3 mm的间隙。
钢管壁厚δ> 4mm时，应开单面坡口或V型坡口，坡口约65°。焊接时，两管之间应有2 ~ 3毫米的间隙。
焊接前，应将坡口内外表面和两侧25毫米宽的区域清理干净，并用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅物和油漆。不锈钢必须用不锈钢刷清洁。
坡口加工后，应进行外观检查，不得有裂纹、夹渣等缺陷。清理检查合格的坡口后，应及时完成焊接工作并做好记录。
坡口形式如下:
坡口形式和适用范围
找正前，检查管子端面的垂直度；不同壁厚的管子对接时，应按L≥3(δ2δ1)处理。直径和壁厚相同的管子对接后，错位偏差不应大于壁厚的10%。当DN80以下的管道对接时，应使用特殊的卡代码进行对接。对接后，沿接管圆周等距离点焊3 ~ 4个点。焊接技术要求:
坡口角度和对口同心度应符合要求。
点焊时，以稳点为宜，点焊高度约为3 ~ 5 mm。
焊接接头应清除杂质，并显示金属光泽为宜。
根据管道材料和技术要求选择合适的焊条和电源。
管口焊接应分层进行，以减少和消除焊接收缩应力和焊接变形。
焊接外观缺陷:手工电弧焊时，焊接技术措施或焊接工艺不当会造成焊接外观缺陷。常见的焊缝外观缺陷及其原因如下:
咬边缘。是由于焊接参数(如电流强度)选择不当，或操作工艺不正确(电弧过长或焊条角度不对)，导致焊趾母材沿线出现沟槽或凹陷。
未融合。焊接时，焊道与母材或焊道与焊道之间的部分未完全熔化结合，原因是焊接电流太小，焊接速度太快，或焊条在坡口一侧，坡口表面或第一层焊层表面有氧化物和熔渣。
未完全渗透。焊接时根部未完全焊透，这是由于焊接电流小、焊条输送过快、对中不正确(如钝边过厚、间隙过小)和吹弧造成的。
气孔。焊接过程中金属凝固时熔池中气泡留下的空空洞。气孔可分为密集气孔、条纹气孔和针状气孔。主要原因是金属液冷却过快、焊条受潮、弧长不当或焊缝有污物。
炉渣夹杂物杂质(如氧化物、硫化物等。)焊接后残留在焊缝金属中。原因是焊层之间清理不干净，焊接电流太小，带材输送不当导致熔渣无法溢出。
瑕疵。在焊接中，熔化的金属从焊缝中流出，并在未熔化的基底金属上形成金属瘤。原因是输送到焊条的角度不正确。
裂缝。裂纹是焊接中最危险的缺陷。原因是焊条成分与母材不一致，金属液冷却过快，或焊接顺序不合理，焊缝交叉过多。
坑。焊接后在搭接缝的表面和背面形成的低于基材表面的局部低洼部分。原因是焊接电流过大，棒材输送角度不正确。
崩溃。由于焊接工艺不当(如焊接电流过大)，过量的焊缝金属从背面穿过，造成焊缝正面塌陷，背面鼓包。
(4)不锈钢管道焊接
不锈钢管道焊接除满足一般管道焊接要求外，还应满足以下要求:
不锈钢管道的焊接采用氩弧焊工艺，保证管道内壁光滑。焊接时，根据不同的管壁选择焊丝直径、氩气消耗量、焊接电流、电压和速度等参数。按照选定的参数焊接样品，检验合格后方可焊接系统管道，并做好记录；
管材的材质、规格、化学成分和物理性能应符合设计要求。管道表面无裂纹、缩孔、夹渣、膨胀、折叠、重皮、锈斑、麻点等缺陷；
在焊接过程中，采用管内气体保护的方法，保证焊缝背面的顺利成形。管道两端设有挡板，挡板一端设有进气口，通入适量氩气；在另一端，必须开一个小通风孔，以防止气压过高而无法穿过熔池。输入管道中的氩气可以根据管道的大小和长度进行调节；
焊接结束后，不能立即移开焊枪，继续送保护气体，5分钟后再关闭气阀。
安装时，不得使用铁制工具敲击管道，应使用专用工具。
(5)管道酸洗钝化处理
焊接和冷却后，表面通过酸洗钝化。直到鳞片完全脱落，呈现金属光泽。刷钝化液20分钟，然后清洗并用软化水吹干。酸洗钝化液的配方如下:
比赛
平方
配方成分(重量比)
成粉
硝酸(密度1.42克/立方厘米)
氢氟酸
盐酸
重铬酸钾
水
酸洗溶液1
20%
5%
边缘
酸洗溶液ii
5%
45%
边缘
钝化溶液I
5%
2%
边缘
钝化溶液ii
25%
边缘
(6)管道法兰连接
根据不同系统的材料要求，应严格按照设计要求选择法兰、法兰垫片和螺栓。
保持两个法兰平行，最大偏差不大于2mm，螺孔中心对齐，确保螺栓能自由穿过。
法兰垫片周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面一致。不应使用双垫圈。
不锈钢管的非金属垫片的氯离子含量不超过50ppm。
(7)管道螺纹连接
螺纹连接填充物应符合设计要求。螺纹连接后清理散落的盘根，留2 ~ 3个螺纹；碳钢管道的螺纹连接部分应进行防腐处理。
2.3.2压力和温度源部件与工艺管道连接安装。
管道附件和仪表的材质、型号、规格应符合设计要求，并具有符合介质条件的出厂合格证；
压力和温度测点的选择应符合设计要求。当设计无要求时，应遵循以下原则:应安装在便于读数、安装和维修且介质流量稳定的位置，并尽量避免安装在潮湿、高温和振动的位置；
条件允许时，不应有弯头、三通、阀门等。测压点前后3倍管径以内，以免影响测量精度；
压力表应垂直安装，取压管不得伸出管道内壁。当与测温源在同一断面上时，应安装在测温源组件的上游；
温度源组件与工艺管道轴线垂直相交或逆着介质流向安装。
2.4 PEX管道安装流程
PEX管材采用世界先进的一步法(蒙索尔法)制造。在普通聚乙烯原料中添加硅烷接枝材料，聚合物大分子之间形成化学共价键，取代原有的范德华力，从而形成具有三维交联网络结构的交联聚乙烯，其交联度可达60% ~ 89%，使其具有优异的物理化学性能。
根据设计图纸和配水设备的具置，确定配管的位置和方向。
安装小口径管道时，应利用管道的柔性，尽量不设或少设管道接头。无接头管道的最小弯曲半径为8De(管径)。
PEX管道的连接接头如下:
2.5玻璃钢水管安装技术
玻璃钢的比重约为1.4 ~ 2.2，是钢的20 ~ 25%。它具有高强度、良好的耐热性、耐腐蚀性和电绝缘性。由于加工操作过程简单，具有良好的工艺性能。
根据设计要求，本工程玻璃钢水管采用平端粘接，即管端涂胶粘剂进行对接粘接，粘接处缠绕数层浸透胶粘剂的玻璃布。
粘合用的粘合剂应随用随用，并在30 ~ 40 min内用完。使用时注意胶粘剂的有毒固化剂。配制胶粘剂和缠绕玻璃钢水管接口时要有良好的通风环境。操作人员必须戴手套和口罩进行防护。
用于管道连接的玻璃布厚度为0.1 ~ 0.3 mm，不宜过厚，便于胶粘剂浸泡粘贴。玻璃钢水管的切割采用机械切割。但切割时不允许脱层和脱落。切口应该是平滑的。玻璃钢水管安装支架间距要求:管径小于或等于DN50时，支架间距不得超过1.5m；管径大于DN50时，支架间距不得超过1.8m
2.6镀锌钢管沟槽施工工艺
若消防系统管径大于100，则采用一种新技术——地沟施工技术，该技术已在我公司其他项目中广泛实施。流程如下:
根据设计要求，消防给水管道(钢管)DN >:100采用沟槽连接安装。沟槽连接是用一个压力感应式密封圈插入连接钢管的端部，用两个夹片包住密封圈并卡入钢管的槽边，拧紧两个圆头椭圆颈螺栓，实现钢管的密封连接。沟槽连接安装法是国内较新的管道连接安装方法，已在我公司其他几个项目中成功使用，可在本项目中推广。
(1)坡口连接材料的选择
钢管连接前，应使用专用开槽机在钢管周围开出标准深度的槽；
选择夹紧式密封圈材料，如EPDM材料作为消防水管道连接的密封圈；
选卡，选卡本工程采用球墨铸铁卡；
连接螺栓采用圆头椭圆颈螺栓结构；
密封圈可选择与工厂配套的专用产品。
(2)沟槽连接程序
坡口连接程序如下图所示:
(3)管道沟槽连接的安装要求
管子钢端的坡口必须用专用的开槽机加工(对于厚壁钢管，必须用开槽机加工)；
坡口加工必须整齐，端部必须去毛刺，深度以管卡提供的厂家要求的数据为准，并在其误差范围内；
连接件的连接方式(直通、三通、四通、异径管、法兰等。)应如上图所示安装；
螺栓拧紧后，必须有防松措施。
2.7管道支架和吊架的安装
管架类型和材料的选择应满足设计或现场管道布置的实际需要。
管架下料和组装应先点焊，检验后编号，再正式焊接。
管架制作完成后，及时进行防锈处理。合理设置管架的安装位置，有条件时尽量将各类管道布置在同一管架上。
管架应牢固、紧密地固定在墙、柱、屋顶或其他结构上。
管架应水平安装，吊杆应垂直，受力部位应焊接牢固。
成排的管架应安装在同一水平面或垂直面上，使管架排列整齐、均匀。
管架的标高位置应符合设计图纸的要求。
不锈钢管不能与支架直接接触，应垫上非金属垫片或氯离子含量不超过50ppm的不锈钢垫片。
管架不能用气割打开，只能用机械打开。
2.8管道系统的阀门安装
检查型号、规格是否与设计相符，附件是否齐全，有无合格证，并按规范要求进行外观检查。
阀门必须进行强度和密封性试验，强度试验压力不小于1.5倍公称压力，试验时间不小于5分钟。泄漏试验压力等于公称压力，无泄漏视为合格。阀门试验的次数应按GB 50235 -97的要求进行。
压力试验合格的阀门应及时做好标记和记录。
安装前，安全阀应根据设计和规范的技术参数移交给政府法定的专门机构进行恒压。
所安装阀门的阀体上标记的箭头应与介质的流向一致。
安装法兰阀门时，确保两个法兰的端面相互平行且同心。
安装螺纹阀门时，确保螺纹完好无损，并在其上涂抹密封剂。
应调整阀门的操作机构和传动机构，使其灵敏准确。
安装止回阀时，要特别注意介质的正确流向，以保证阀瓣自动开启。对于升降式止回阀，阀瓣中心线应垂直于水平面；对于旋启式止回阀，确保其摇板的旋转枢轴水平安装。
搬运阀门时不允许投掷。吊装时，绳索应系在阀体的法兰上，而不是手轮或阀杆上。。
阀门应安装在便于操作、维护和检查的地方。
区域内的阀门应按设计要求的位置和标高安装，未标注的尽量安装在同一标高。
法兰阀门与法兰之间的垫片材料应符合设计要求。
阀门的调节手柄应位于便于调节的地方。正常情况下，阀门的操作手柄(尤其是电动阀的电动执行机构)不应向下。
2.9工艺管道穿越彩钢板处理
当工艺管道穿过彩钢板时，应做如下处理:
管道穿越彩钢板时，开孔比管径大一级，然后两侧套塑料套管，再安装穿越管道。最后，套管与彩钢板之间以及管子与套管之间的缝隙用中性硅胶密封。
2.10管道防腐和保温
管道防腐
对于无缝钢管，需要涂两遍红丹防锈漆，然后刷两遍以上面漆(保温管除外)。最后，根据设计要求在管道表面涂上不同颜色的油漆、色环和箭头，以表示管道内输送的介质和流向。涂刷防锈漆时，应注意先将管道表面清洗干净，晾干水分，涂刷要均匀，厚度控制在0.1~0.15mm以内，油漆施工应在通风良好、湿度低于90%的环境中进行。
2.10.2保温前应做好以下准备工作。
清理管道表面的灰尘、泥土和沙子。
蒸汽管和冷凝水管用岩棉保温。蒸汽管DN100~DN200保温厚度为60mm，DN40 ~ DN80为50mm，DN40以下保温厚度为40mm；冷凝水管保温厚度为30毫米。
2.10.3管道保温过程如下:
根据设计要求，蒸汽管道和蒸汽冷凝水管道需要用岩棉保温。
沿纵向轻拉岩棉保温外壳，放入管道内，压封纵缝，用绷带包扎牢固。
包扎间距为500 ~ 600 mm，每个保温外壳内不少于2个包扎点。
连接管套时，管套的纵向接缝应错开并紧密接触，纵向接缝一般不应垂直向下。
保温完成合格后，洁净区采用0.5mm不锈钢板作为保温保护层；该区域一般采用0.5mm的铝合金板材作为保温保护层。
2.10.4管道保温的注意事项如下:
管件(三通、弯头等)的保温厚度。)和部件(阀门等。)与直管相同。根据现场实物形状加工，切割尺寸要准确，接缝不大于1mm，填充要密实。绝对没有露空现象。
管道保温工作必须在管道试压合格并进行除锈和油漆处理后进行。
在保温工程中，操作人员必须穿戴工作服、手套、口罩和面罩，以免造成岩棉对人体的伤害。
3工艺管道系统的压力试验、清洗和吹扫。
本工程的试压和吹扫按照国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB 50235-97)进行。
3.1工艺管道系统的压力试验
3.1.1管道系统试验前，应满足下列条件。
(1)管道系统按图纸完成，支吊架按图纸安装并检查。
(2)无损检测后，焊缝和其他待检零件不得涂漆和绝缘。
(3)埋地管道的坐标、标高、坡度、管道基础、垫层已复核合格。
(4)编制试压系统流程图，流程图中应标明压力表的位置和需要加盲板的位置。
(5)编制试压计划，并得到相关部门的批准和认可。
3.1.2试压前，对不参与试压的系统、设备、仪表和管道附件进行隔离，有盲板的部位应做好明显的标记和记录。
3.1.3压力试验前，检查工艺流程，并打开相关阀门。如果试压介质流向与止回阀相反，取出阀芯。取出的阀芯应做好标记和记录，并在试压和冲洗后安装。
3.1.4压力试验中如有泄漏，不能带压修补，应在缺陷消除后重新进行试验。
3.1.5压缩空气体系统、纯水系统、蒸汽系统、自来水管道的压力试验。
强度测试:
以水为试验介质，在1.5倍工作压力下进行强度试验，压力缓慢上升。达到强度试验压力后，稳压10分钟，无渗漏和目视变形为合格。
紧密压力测试:
在工作压力下，稳压30分钟无泄漏，压力不下降为合格。纯水系统和压缩空气体系统试压时，要求水中氯离子含量不超过25ppm。
3.1.6压力试验完成后，管道不能修复。
3.1.7严密性试验应在强度试验合格后进行。
3.1.8凝结水系统和排水系统的给水和灌水试验
对于冷凝水管和玻璃钢排水管，要做通水试验，无渗漏为合格；埋地玻璃钢排水管应在隐蔽前灌水，灌水高度不得低于底层地面。加水15分钟后，液面不得下降为合格。
3.2工艺管道系统的吹扫
3.2.1管道吹扫和冲衍射管道系统各项试验合格，应对整个系统进行清洗和吹扫:用无油压缩机空气体对压缩空气体管道进行吹扫；纯化水、自来水系统、冷凝水系统用水冲洗；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫。
3.2.2水吹扫的具体要求
管道冲洗应使用清水。冲洗不锈钢管道时，水中的氯离子含量不应超过25ppm。
用水冲洗时，水流量应大于工作流量，且不小于1.5m/s..
管道的排水支管应彻底冲洗干净。
排水应引入可靠的排水井或排水沟，排水管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。排水不能太快，以防形成负压。
水冲洗应连续进行，出水口的水色和透明度与进水口目测一致。当水冲洗后暂时不流时，应将其排干，然后关闭喷嘴。
3.2.3 空气体吹扫的具体要求
空气体吹扫应使用生产装置的压缩机或空气体压缩站的储气罐，吹扫应间歇进行。吹扫压力不得超过设备或管道的设计压力，流速不得小于20m/s..
气体吹扫过程中，目视排气无烟尘时，用白布或白漆板检查排气口，5分钟内无铁锈、灰尘、水分等污物为合格。
3.2.4蒸汽吹扫的具体要求
蒸汽吹扫流量不应低于3m/s
蒸汽吹扫前，对管道进行暖管，注意及时排水，并检查管道的热位移。
蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序进行，吹扫时一次一个，依次进行吹扫。吹扫过程中，目视排气无烟尘时，用白布或涂有白漆的木板检查排气口，5分钟内无铁锈、灰尘、水分等赃物，为合格。
3.2.5管道吹扫和冲洗的注意事项
在不允许吹扫和冲洗的管道附近，如过滤器、仪表、节流阀等。，应暂时拆除并妥善保存，暂时用短管代替或采取其他措施完成吹扫，然后重新安装。
吹扫前检查管道支架是否牢固可靠，吹扫前选择安全可靠的排水位置，并将排放管固定牢固，以承受强大的反作用力。
吹扫应按主管、支管、排水管的顺序进行，不得让吹来的赃物进入设备或吹扫合格的管道。
气体吹扫时，应在主管道连接的各支管末端设置排气口，支管吹扫应针对汽源由近及远逐一进行。
除有色金属管道外，管道(不锈钢管道用木锤)吹扫时也要锤击，尤其是焊缝、死角等关键部位。
不含油的管道不得用含油气体吹扫。
管道吹扫合格后，及时填写管道系统吹扫记录。
管道吹扫合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得进行其他影响管道清洁的操作。
