供货方案

PMC管理是生产管理的核心工作。共同做好生产计划和供应计划，可以使生产有条不紊地进行，保证产品按时、保质、保量地交付给客户，有助于提高资源利用率，降低生产经营成本。

PMC管理的一般操作流程:

1.计划员预先安排生产，打印出套料单，要求仓库准备物料；

2.仓库准备好了，缺什么材料？

3.PMC将根据仓库准备好所有的设备，然后将它们放到生产线上。

PMC管理的痛点:

1.生产计划的定期调整导致高库存；

2.采购回复的交货期经常推迟，生产调度计划需要来回调整；

3.生产过程中的各种问题，跨部门协同作战的协调性差，导致计划的恶性循环。

企业“停工待料，交货期无法保证”的情况屡见不鲜。

那么，企业如何避免上述问题，实现准确快速的生产调度呢？

企业要做好生产计划和供应计划的联动检查，保证生产计划的可执行性，让PMC在排产后快速检查计算最新生产订单的缺件，发现缺件及时调整排产顺序，可以通过检查郑航ERP生产的缺件来实现。

郑航ERP提供生产缺件检查，可以根据生产排产计划检查成套，及时调整生产计划，通知采购跟踪，实现准确快速的生产排产，实现采购、仓库、生产的协同一体化。

你所说的没有证据。以东莞专业LED驱动电源企业西建天为例:

在启动郑航ERP系统之前:

由于电子元器件贸易的特殊性，物料的种类繁多，不可能一个一个跟进，但是生产中没有一个物料是不可能安排生产的，所以PMC计划中采购物料的交付往往很难跟进。

PMC不分主次和紧急程度，仓库经常来回备货。生产计划安排好后，经常发现仓库缺料，就回去采购。当采购反馈不能按时到达时，就要重新调整生产进度，导致仓库抱怨不断。

启用郑航ERP系统后:

准确快速的生产调度，采购、仓库和生产的协同集成

计划员只需要根据最近三天的生产订单的紧急交货优先级来安排生产计划，然后他就可以在系统中一键查看每个订单的子零件短缺情况，并提供相应的采购订单和数量。仓库备料的时候就知道哪些是紧缺的材料，所以不用找材料，会直接等到货。采购人员在接到计划缺料单的时候，就明确了哪些物料应该重点关注，哪些是环环相扣的，这样各部门就可以在一个地方发力。

发货准确率提高到95%

我很高兴看到订单的准时交货率不断提高，交货的准确率从80%提高到95%，从而在企业内部降本增效。